在提梁机设备大修过程中，利用另一台提梁机进行辅助吊装需严格遵循《起重机械安全技术规程》（TSG 51-2023），通过设备选型匹配、方案精准设计和流程管控构建安全作业体系。此类作业涉及重型部件（如主梁、支腿）的拆装，必须解决双机性能协同、载荷均衡分配和结构安全防护三大核心问题。
设备选型执行刚性匹配标准。辅助提梁机的额定载荷需达到被吊部件重量的 1.2 倍以上，且两台设备的工作级别、制动性能需保持基本一致。作业前必须完成全面预检：检查结构件表面锈蚀等级不低于 Sa2 级，高强度螺栓连接面无油污、毛刺，预紧力矩符合设计要求；制动系统需进行空载和满载试运行，确保制动距离在规定范围内。严禁使用存在结构裂纹、吊耳磨损超原尺寸 5% 或钢丝绳断丝超标等问题的设备参与作业。
吊装方案实施双维度管控。结构安全方面，根据部件重量和形状选用专用平衡梁，其安全系数不得小于 4 倍，吊耳需对称分布且承载点垂直距离相等，确保载荷均匀传递。对于主梁等超长部件，采用 “四点吊装 + 柔性连接” 方式，通过可调节吊链吸收吊装过程中的微小形变。协同精度方面，明确双机负载分配比例，单台提梁机实际承载不得超过其额定载荷的 80%，通过同步控制系统将起升速度差控制在 5% 以内，避免出现过载或受力失衡。
作业流程执行标准化管控。准备阶段需编制专项方案，明确总指挥与分指挥的职责分工，进行安全技术交底，划定三级警戒区（核心区半径不小于最大作业半径的 1.5 倍）。实施阶段严格遵循 “试吊 - 平移 - 对位” 步骤：试吊时将部件起升离地面 30-50cm，悬停 5 分钟检查吊具受力、制动性能及结构稳定性；平移过程中保持部件水平状态，起升高度控制在 1.2-1.5 米，大车行走速度不超过 3m/min；对位阶段利用激光投线仪辅助定位，通过微动操作实现毫米级调整。
安全防护构建多重保障体系。技术层面设置双重限位装置，当检测到超载 10% 或角度偏差超 3° 时自动停机；配备独立应急动力单元，确保主电源中断后 30 秒内启动备用供电。管理层面要求操作人员持双证（提梁机操作证、双机协同专项培训证）上岗，作业时采用标准化手势与语音指令配合。每日作业前检查吊具磨损情况，平衡梁不得有超过原状态 10% 的永久变形，吊钩开口度增加量不超过原尺寸的 0.25%。
作业完成后执行闭环验收程序：先检查被吊部件的固定状态与吊具脱离情况，再对两台提梁机进行空载试运行，确认各机构运行正常。所有作业记录需存档备查，形成 “方案审批 - 实施管控 - 验收归档” 的完整管理链条，确保大修期间吊装作业全程可控。
