自移动模架技术进入规模化应用以来，钢结构锈蚀始终是缩短设备寿命的核心威胁。这类设备常年暴露于户外，在桥梁施工常见的潮湿、沿海盐雾或山区多雨环境中，钢材易发生电化学腐蚀，导致截面减薄、强度下降。喷涂技术的屏障防护与锌加技术的牺牲阳极保护，在半个多世纪的实践中形成 “双重防线”，其应用质量直接决定模架的服役周期 —— 规范防护的模架可稳定运行 15 年以上，而防护缺失的设备 3-5 年便可能因锈蚀报废。
喷涂技术以涂层屏障为核心，构建抵御腐蚀介质的第一道防线。其通过在模架表面形成致密漆膜，隔绝水、氧气与钢材的接触，涂层选择需匹配施工环境：潮湿水域项目多采用环氧树脂涂料，利用其优良的耐碱性与附着力，在模架底模、侧模形成厚度 80-120 微米的防护层；沿海地区则优先选用聚氨酯漆，凭借耐盐雾特性应对海洋大气侵蚀。某跨江大桥模架施工中，初期采用普通酚醛树脂漆喷涂，仅 2 年便出现漆膜鼓泡脱落，主梁表面锈蚀面积达 30%，经重新喷涂环氧煤沥青涂料后，后续 5 年未发生明显锈蚀。历史上，1980 年代引进的德国移动模架因国内缺乏适配喷涂材料，沿用进口硝基漆，虽初期防护效果良好，但 3 年后涂层老化开裂，被迫停工进行全面除锈重涂，直接缩短模架服役寿命近半。
锌加技术以牺牲阳极效应为原理，成为关键受力构件的深层防护手段。这类锌基涂层通过喷锌机将锌粉高速喷涂于钢材表面，形成厚度 50-100 微米的锌层，既通过物理屏障隔绝腐蚀介质，更在锌层破损时优先氧化牺牲，保护钢材不受侵蚀，尤其适用于主梁、牛腿等不可轻易更换的核心部件。某沿海高铁项目对模架托架焊缝处采用锌加涂层处理，同期对比显示，未处理的螺栓孔 6 个月便出现红锈，而锌加防护部位 2 年后仍无明显锈蚀。但该技术对施工工艺要求严苛：某山区项目因喷锌前未彻底清除构件表面氧化皮，锌层附着力不足，半年内便出现剥落，导致焊缝锈蚀引发强度下降。早期国内模架多依赖热镀锌工艺，虽防护效果尚可，但因锌层厚度不均且无法覆盖复杂焊缝，2000 年后逐步被锌加喷涂技术替代。
两种技术的协同应用构成全生命周期防护，其缺失则直接引发寿命危机。规范流程中，模架出厂前需先做锌加打底处理，关键部位再叠加喷涂面漆：某客运专线项目采用 “锌加涂层 + 聚氨酯面漆” 组合，模架服役 12 年后检测显示，主梁锈蚀速率仅为未防护构件的 1/10。但实操中短板频发：中小项目为压缩成本，仅做单层薄涂处理，某桥梁模架因喷涂厚度不足 50 微米，3 年内便出现大面积锈蚀，主梁截面损失达原设计的 8%，被迫提前退役；部分施工队省略锌加工序，仅依赖喷涂防护，在高湿度环境中涂层破损后锈蚀迅速蔓延，导致模架维修成本激增。
从早期依赖进口涂料到如今国产化防护体系成熟，喷涂与锌加技术已成为模架寿命管理的核心环节。前者的屏障作用阻断腐蚀路径，后者的牺牲阳极效应兜底深层防护，两者的配合质量直接决定设备能否抵御自然侵蚀。那些因防护缺位导致的设备早衰案例反复证明：腐蚀防护技术与模架寿命的关系，本质是 “主动防御” 与 “寿命延续” 的深度绑定，唯有严格落实防护工艺，才能实现模架安全与经济性的长期平衡。
