自移动模架技术规模化应用以来，超声检测的内部 “透视” 与磁粉检测的表面 “显影”，便成为模架检修的核心技术组合。前者穿透钢材捕捉内部隐患，后者吸附磁粉暴露表层缺陷，两者在半个多世纪的实践中，逐步构建起 “内外兼顾” 的缺陷排查体系，直接决定模架的承载安全与使用寿命。
超声检测以声波穿透为核心，成为排查模架内部缺陷的 “深度探针”。其原理是利用声波在不同介质界面的反射特性，精准定位钢材内部的裂纹、气孔等隐患，在模架主梁、牛腿等关键受力构件的检修中不可或缺。检修前需先清理构件表面油污与锈蚀，再将探头紧贴被测部位扫描，通过仪器显示的反射波信号判断缺陷位置与大小。某跨江大桥模架使用 5 年后检修时，超声检测发现主梁对接焊缝内部存在长 12 毫米的隐性裂纹，该裂纹位于钢材内部，肉眼完全无法识别，若继续使用可能引发脆性断裂。历史上，早期引进国外模架的项目曾因缺乏超声检测手段，仅依赖外观检查，导致主梁内部疲劳裂纹未被发现，最终在施工中出现跨中塌陷。如今行业规范明确要求，模架每使用 200 个工班或存放半年后，必须对主梁、托架等部位进行超声复检，且缺陷反射波幅度超过基准波 80% 时需立即停机维修。
磁粉检测以磁场吸附为原理，成为捕捉表面缺陷的 “精准显影剂”。这种技术通过对构件施加磁场，使表面及近表面缺陷处形成漏磁场，吸附磁粉后显现缺陷形态，尤其适用于焊缝、螺栓孔等易出现表面裂纹的部位。移动式磁粉探伤机可借助小车自由移动，配合支杆探头与磁悬液，能灵活应对模架复杂的钢结构外形。某高铁项目模架过孔后检修时，检测人员用 CYD-5000 型磁粉探伤机对牛腿焊缝进行检测，喷洒磁悬液后立即显现出一条长 8 毫米的横向裂纹，该裂纹深度虽仅 2 毫米，却已导致焊缝强度下降 30%，及时补焊后避免了承载失效。类似案例在娄底某设备检修中也有体现，磁粉检测曾发现减温器对接焊缝中长 38 毫米的纵向裂纹，成功消除重大隐患。但该技术对检测环境要求较高，需避免在雨中作业，且探头通电时间每次不得超过 5 秒，否则易造成仪器过热。
两种技术的协同应用构成检修闭环，却仍面临实操层面的短板。中小项目常因成本限制简化检测流程：某山区桥梁项目仅做磁粉检测忽视超声复检，未发现主梁内部气孔缺陷，模架使用半年后出现明显下沉；另一项目省略磁粉检测前的表面除锈，导致焊缝裂纹被锈蚀覆盖未检出。早期模架检修曾依赖人工敲击听声判断缺陷，精度极低，20 世纪 90 年代后随着国产检测设备成熟，超声与磁粉检测才逐步普及，但目前部分施工队仍存在设备校准缺失问题，如磁粉探伤机长期未校准导致磁化电流不足，出现缺陷漏检。
从早期依赖国外检测技术到如今国产化设备主导，超声与磁粉检测始终是模架检修的 “安全哨兵”。前者守护内部强度底线，后者筑牢表面防护屏障，两者的互补应用让隐蔽缺陷无所遁形。那些因检测缺位导致的安全事故反复证明：无损检测技术与模架安全的关系，本质是 “缺陷精准识别” 与 “隐患提前处置” 的深度绑定，唯有严格落实检测流程，才能守住模架施工的安全红线。
