龙门吊作为模块化建筑生产基地的核心起重装备，其技术适配与功能升级始终紧跟模块制造的规模化、精密化进程。从早期的通用型转运工具到如今的定制化吊装核心，它在基地内的每一次形态迭代，都精准回应了模块预制、转运、堆放全流程的实际需求，成为模块化建筑工业化生产的关键支撑。
2000 年前后，模块化建筑尚处于试验性发展阶段，生产基地规模小且工艺粗放，龙门吊多为通用型中小型设备。彼时模块以轻型钢结构为主，单块重量多在 5 吨以内，功能也仅实现墙体、楼板的基础拆分，基地多采用 5-10 吨级单梁龙门吊完成基础转运。国内早期模块化宿舍项目的生产车间中，这类设备通过简易吊钩配合钢丝绳捆绑，将预制墙板从生产线转移至临时堆场，定位精度误差常达数十厘米，且需人工辅助调整模块姿态。由于缺乏专项设计，在转运集成门窗的模块时，易因晃动造成部件磕碰，单台设备日均仅能处理 20-30 块简易模块，适配性与效率均受局限。这一阶段的龙门吊尚未形成与模块化生产场景的深度绑定，更多承担辅助搬运角色。
2010 年后，模块化建筑进入规模化发展期，集成化模块需求推动龙门吊向定制化、大吨位转型。随着 MiC（模块化集成建筑）技术兴起，模块开始整合厨房、卫生间等完整功能区，单块重量跃升至 20-30 吨，生产基地对吊装装备的载荷与精度提出更高要求。多门朗等企业率先推出模块化龙门吊解决方案，其设计的 200-1200 吨级液压龙门吊采用可调节结构，能适配不同基地的厂房几何形状，配合钢绞线千斤顶与同步控制系统，实现模块的平稳起吊与精准移位。国内中建海龙等企业的生产基地也开始引入 16-25 吨级双梁龙门吊，配备可旋转吊具与缓冲装置，避免模块表面装修层损伤，将转运效率提升至日均 80-100 块模块。这一时期的设备还强化了场景适配性，通过防尘密封设计应对生产车间的混凝土粉尘环境，行程限位器的应用使定位误差缩小至 ±5 厘米以内。
如今，龙门吊已形成与模块化建筑生产全流程适配的专业化应用格局，在大型生产基地中展现出精准高效的特性。针对混凝土模块化构件（C-MiC）的生产需求，基地普遍采用 30-50 吨级专用龙门吊，其跨度多在 20-30 米之间，可覆盖生产线、养护区、成品堆场的全区域作业。中建海龙深圳梅林路项目的生产基地内，龙门吊配合 “箱模 - 现浇剪力墙体系” 工艺，将重达数十吨的集成模块精准吊运至浇筑工位，通过与信息化管理系统联动，实现 “一户一码” 的模块追溯管理，确保每块模块的生产流程可查。设备的专业化设计愈发精细：采用柔性平衡吊具均衡分散载荷，避免模块结构受力不均；配备无线遥控系统，操作员可在地面实时观察模块状态，完成毫米级精度的对接调整。在安全保障方面，过载保护器能实时监测载荷，当模块重量超出额定值时立即停机，行程开关则有效防止设备与厂房立柱碰撞，完全适配模块化生产的严苛标准。
从早期的通用转运工具到如今的定制化吊装核心，龙门吊在模块化建筑生产基地的应用轨迹，始终与模块的集成化、重型化进程同频共振。它在车间内精准托举完整功能模块，在堆场中有序完成成品堆放，用钢铁力量支撑着模块化建筑从工厂预制到现场组装的全链条运转，成为建筑工业化转型中不可或缺的关键装备。
