自移动模架实现模块化拼装以来，高强螺栓便成为主梁、托架等关键构件的 “连接筋骨”，其施工质量与扭矩控制精度直接决定模架的整体稳定性。这类螺栓通过预拉力产生的摩擦阻力传递荷载，施工需严格把控连接面处理、安装顺序等基础环节，扭矩控制则要通过科学方法实现预拉力精准达标，两者在半个多世纪的实践中形成 “基础管控 - 精准控力” 的保障体系 —— 规范施工的螺栓连接可承受百万次荷载循环无松动，而扭矩失控导致的连接失效占模架结构故障的 40% 以上。
高强螺栓施工的核心基础在于连接面处理与安装流程的规范性。连接面作为传力关键界面，需达到 Sa2.5 级除锈标准并保证 50-100μm 的粗糙度，施工前还需用丙酮清除油污，若处理后 4 小时内未安装则需重新清理。某跨江大桥模架拼装时，因连接板表面残留轧制氧化皮未彻底清除，螺栓紧固后出现界面滑移，导致主梁对接处错位 2 毫米，被迫拆除重拼。安装流程更需遵循严格次序：主梁连接应从缝隙大的部位开始，大面积节点需由中央向外拧紧，且必须分初拧、复拧、终拧三步进行，并用不同颜色记号笔标记以防漏拧。1990 年代某引进的德国模架项目，曾因省略复拧工序，仅 3 个施工循环便出现螺栓松动，主梁在过孔时产生明显晃动。
扭矩控制技术是实现螺栓预拉力达标的核心手段，扭矩法与转角法构成主流控制体系。扭矩法通过设定固定扭矩值控制预拉力，适用于大六角头螺栓连接，施工前需通过试验确定扭矩系数，初拧扭矩通常为终拧扭矩的 50%。某高铁项目模架托架连接采用该方法，用校准后的电动扭矩扳手按预设值紧固，螺栓预拉力达标率达 98%。但当扭矩系数离散性较大时，易出现欠拧或超拧，此时转角法更具优势 —— 通过控制螺母旋转角度保证螺杆弹性伸长量，初拧后再将螺母拧转规定角度，可有效规避扭矩系数波动的影响。某山区桥梁项目曾用扭矩法出现 15% 螺栓欠拧，改用转角法后，通过量角器核查旋转角度，欠拧率降至 2% 以下。扭剪型螺栓则凭借 “拧断尾部梅花头即达标” 的特性，在近年项目中逐步普及，其直观的检查方式降低了人为误差。
实际应用中，施工不规范与扭矩失控仍是主要隐患。中小项目常因成本压缩简化流程：某桥梁模架用普通扳手替代校准扭矩扳手，导致 30% 螺栓扭矩不足，运行半年后牛腿连接螺栓断裂，维修成本超 20 万元；部分施工队省略螺栓进场复检，使用螺纹损伤的螺栓，紧固时出现滑丝失效。即便采用规范方法，工具校准缺失仍会引发问题：某项目扭矩扳手未按要求每台班校准，误差达 15%，导致一批螺栓超拧断裂，被迫停工更换全部连接副。历史上早期模架施工曾依赖人工经验判断扭矩，直到 2000 年后《钢结构高强度螺栓连接技术规程》强制推行扭矩控制标准，这类问题才大幅减少。
从早期依赖进口螺栓与经验施工，到如今按规程实现 “连接面达标 + 精准控扭” 的标准化作业，高强螺栓施工技术已日趋成熟。连接面处理筑牢传力基础，扭矩控制保障预拉力达标，两者的协同质量直接决定模架的结构刚性。那些因螺栓松动导致的模架变形事故反复证明：高强螺栓施工与扭矩控制的关系，本质是 “物理连接” 与 “力学保障” 的深度绑定，唯有严格落实操作规范与控扭技术，才能守住模架拼装的安全底线。
